排出量削減とコスト低減のために自動車の劇的な軽量化を実現する革新的なアイデアを称える賞

電動化技術を駆使して同社の電動バイク Livewireのエネルギー容量を90%増加させるとともに、エネルギー容量と車両重量の比を60%向上させました。その他にも各部に改良を加えたほか、将来のオートバイ開発プログラムに向けて、重量と剛性値を満たすための設計および最適化のノウハウを確立しました。

2020年式Sentraの新型プラットフォームで、シミュレーションによって材料の的確な配置を割り出すことにより、重量を増やすことなく安全性および動的性能を劇的に向上させました。

2021年式Siennaで自動車産業として初めて、補強用の成形品を使用しない自立式の射出成形バックフレーム（2人掛けシート用）を開発しました。15点の部品を、1回で成形できる1つの部品に統合することにより、製造コストを15%、質量を30%削減し、同時に安全性能を2倍に向上させました。

ZF社は電動パーキングブレーキ（EPB）を初めて市場投入した企業です。EPBは現在、世界中の7500万台以上の車両に搭載されています。大型トラックとSUV向けの同社のHeavy Duty EPBは、従来のドラムインハット式ブレーキから25ポンド（約11.3kg）の軽量化を達成しました。

ガラス繊維強化樹脂（GFRP）のテンションリーフスプリングを開発しました。これにより、標準的な複層鋼板スプリングと比較して最大75%の軽量化が可能になります。開発では、スプリングの全特性値を編集できるパラメトリックモデルを用意したほか、スクリプトでワークフローを自動化しました。

接着剤接合型の熱可塑性樹脂テールゲートリフターにおいて、構造用接着剤BETASEAL^™ X2500を使用したことが評価されました。同社のこの接着剤は、内側と外側の熱可塑性樹脂パネルを素早く接合させることができ、モジュール式の軽量なアセンブリの実現に役立ちます。同社の熱可塑性樹脂テールゲートリフターMagnaは、構造用接着剤BETASEAL X2500の使用により、鋼板を溶接するタイプのテールゲートリフターと比較して20～30%の軽量化を実現しました。

コンピューター支援エンジニアリング（CAE）の複合領域最適化（MDO）手法を採用し、最先端の技術トレンドに習い、シミュレーション主導の設計（Simulation-driven Design）とデータ分析を製品設計に取り入れました。

先進鋼板圧縮成形で製造する新たなサスペンションステアリングナックルを開発しました。Jeep^® Compassに使用されているアルミニウム製よりも25%軽く、鋳鉄製との比較では50%の軽量化に成功しました。

トポロジー最適化を利用して超軽量なアルミニウム＋炭素繊維強化樹脂のボディサイドパネルを開発しました。アルミニウムと短炭素繊維強化熱可塑性樹脂（CFRTP）を組み合わせたこのマルチマテリアル構造により、従来の鋼板製ボディサイドパネルから、重量を約半減させることが可能です。